探究一模双件模具单边生产方法
相较于传统冲压模具，一模双件模具有助于提高生产效率，某车型的一模双件模具占比越高，一次冲压所得件数就越多。考虑到差异需求等因素影响，对于量产5 年的车型，一模双件模具所产出零件的库存差异能达到1000 件以上。因为多余的零件需要包装料架及存放场地，直接报废会导致原材料成本流失，通过单边生产配平库存差异成为一种最经济的解决方案。
一模双件模具分为以下两类：
⑴一模双料双件模具，即一副具有两个独立的模腔，生产过程中同时投入两张板料，经过拉深、切边、整形、冲孔等工艺得到两个零件的模具，以下简称A类模具，常用于侧门内板(图1）、翼子板等成形。
本次提升面积为7 077 m2。该节点不是人流集中的区域，参与性不强，以观赏性的微地形植物景观为主，在地形上有高低起伏韵律性变化，在植物景观空间上也有低中高复合层次变化，植物种类多样，营造四季景色各异的植物景观，如图12所示。
塑料薄膜拱篷保持插床内湿度和温度，上方搭遮阳网(遮光度60%～70%，遮阳网高度3 m左右)，避免强光直射，叶片蒸腾作用过大，插条丧失水份。扦插前用0.1%多菌灵溶液对插穗进行消毒，扦插后每星期消毒1次，保持插床整洁干净。扦插基质含水量控制在用手压时，手掌湿润而无明水的程度。
在模具设计时，为避免压力机受力偏载，需要模具受力中心与压力机工作台中心保持一致。单边生产时，未生产一侧需要通过对模具导向、平衡块、限位块等受力部分加减垫片或研合型面来平衡受力。
2015级各班级的参评数据见表2。其中，2015xx表示2015级信息班。对2015级班集体相关属性取值进行分析，分别选取2015tx、2015sx和2015ji1作为均衡发展、偏离发展和最差发展班级的初始聚类中心点，通过实验得到基于K-means算法的聚类结果见表3，聚类方法与传统方法的优秀班集体结果对比见表4。
⑵一模一料双件模具，即一副具有一个模腔，生产过程中投入一张板料，经过拉深、切边、冲孔、翻边等工艺得到两个零件的模具，以下简称B 类模具，常用于侧门外板(图2）成形。
A 类模具拉延成形吨位高(图3），单边生产时整体吨位(图4）明显降低，受压力机滑块导向等因素影响，压力机吨位仪上显示的四角吨位无明显偏载表现，通过压力机偏载曲线(图5）结合模腔受力中心(图6）综合分析，此类模具在生产时会使设备受力超出允许范围。通过在非生产侧的模腔内放置工序件的方法，使在正常生产时四角吨位均在允许波动范围内。
以某车型左右后侧门内板、左右后侧门外板零件差异量均达到2000 件以上，分别用A、B 类模具单边生产为案例进行说明。
自动化主要控制机械手单边取件，其中只有到位感应和真空度检测两处需要调整，到位感应开关可通过物理屏蔽，真空度检测可以通过使能信号屏蔽。
一模双件模具实现单边生产能力，需要控制压力机、自动化和模具三个方面。
调平压力机受力
模具主要控制成形能力，A 类模具有两个独立模腔，平衡受力后即可实现单边独立成形。B 类模具仅具有一个模腔，单边成形时靠近分离废料区缺少压边圈控制，会导致走料的速度过快和不均匀，引起产品起皱叠料和损坏模具型面，所以此类模具要实现单边生产，必须增加具有能控制走料的工艺补充。通过B类模具不同封闭高度的单边生产料边变化，确定控制走料工艺补充的形状、大小和位置，采用补焊、研合造型以及调试验证等，实现该模具的单边生产能力。
B 类模具成形吨位小于1200 吨，经过压力机偏载曲线分析，此类模具生产时的设备受力未超过允许范围，不需平衡调整。
2.1 两组患儿治疗前、后肺功能指标比较 治疗前两组患儿FVC、FEV1、FEV1/FVC水平差异无统计学意义(P>0.05)；
治疗后两组患儿FVC、FEV1、FEV1/FVC均高于治疗前，且观察组高于对照组，差异均有统计学意义(P<0.05)。见表1。
模具调整
A 类模具有两个单独的模腔和独立的定位，不需要对成形和定位做优化。在非生产一侧放置工序件使受力平衡，需重点排查举升、刺破、侧冲孔/整形等潜在复压风险结构。
B 类模具只有1 个模腔，单边拉延生产中间分离废料处无控制走料结构，在该处增加控制成形的工艺补充如图7 所示，将半张料调试过程中开始起皱位置设定为工作起始位置，根据零件拉延质量对高度和研合率进行微调；
根据单边生产板料的尺寸和模腔结构来增加结构完善定位；
根据感应器连接方式选择BYPASS。
自动化单边取件调整
A、B 类模具自动化调整方法一致：首先根据每个机械手的真空发生器位置，屏蔽空侧零件的真空发生器信号，拆下空侧原有端拾器，再换上特制的端拾器即可，如图8 所示。
一模双件模具，特别是一模一料双件模具的单边生产能力，可以在设计之初通过模块化设计使模具具备兼容性生产能力，最大限度降低过度库存或差异报废所带来的的成本损失。
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